汽车用改性PP材料系列

PP材料以性价比高、密度小、耐热性能优异、耐化学药品腐蚀、易成型加工和回收利用等特性在汽车上得到了广泛的应用。汽车上除少量部件采用纯PP树脂加工外,大部分部件采用改性PP材料进行加工。常见的汽车用改性PP材料主要有薄壁高刚、抗菌、长玻纤增强、低VOC、低气味、免喷涂PP材料、微发泡PP材料等。

薄壁高刚PP材料

保险杠、翼子板等汽车零部件的薄壁化已经成为汽车用塑料改性技术的重要方向之一,薄壁高刚PP材料因为有高流动性、高刚性、高韧性而应用于汽车内外饰,包括仪表板、门板、立柱、保险杠、门槛等。

薄壁高刚PP材料可满足薄壁注塑成型要求,满足壁厚减少带来的强度损失,满足碰撞要求,减少产品重量的同时,可缩短注塑成型周期,提高生产效率。

抗菌PP材料

抗菌PP材料对沾污在塑料上的细菌、霉菌、醇母菌、藻类甚至病毒等起抑制或杀灭作用,通过抑制微生物的繁殖来保持自身清洁。聚赛龙抗菌PP材料具有高强度、高韧性,可抑制细菌霉菌生长,主要应用于汽车内饰件。

长玻纤增强PP材料

长玻纤增强PP材料是指含有玻璃纤维长度在10到25mm的改性PP复合材料,经过注塑等工艺形成三维结构,比普通的玻纤增强PP具有更高的综合性能,在各领域有着广泛的应用,尤其是在汽车领域。

长玻纤增强PP材料在汽车领域的应用包括保险杠、挡泥板、发动机罩、仪表盘、车门、座椅靠背、暖气机叶轮、车门板集成模块、汽车仪表盘骨架、冷却风扇及柜架、车顶窗框架/压条、保险杠、自锁刹车系统、小轴和齿轮零件、汽车行李架和缓冲器、汽车蓄电池外壳/托架、镁铝浇注制件、轿车座椅骨架、齿轮箱外壳、汽车踏板/刹车板支撑、电机过滤器罩、汽车雨刷器支架等,可替代目前大量使用的短玻纤增强尼龙或金属材料,帮助汽车实现轻量化。

聚赛龙长玻纤增强PP材料在汽车领域的应用主要有前端模块、换挡器底座、底护板、天窗排水槽、后视镜支架、门内板、油门踏板、卡车保险杠支架等。

低VOC、低气味PP材料

针对车内环境环保要求,聚赛龙开发了乘用车内饰专用低气味PP材料。汽车内饰专用低气味PP材料具备力学性能均衡、加工性能优异、耐热性能高、低气味的特点。通过系列措施,内饰用PP材料得到有效的控制。

气味的控制,是从树脂的筛选、填料的选择、加工助剂的组合、成型及后处理工艺等各个环节入手。选择残留物少的基体树脂,填料选择纯度高的滑石粉,合理配合使用助剂,都能减少小分子的产生,从而控制气味。

低气味汽车材料的评定需要进行气味测试。气味测试是为了检验内饰件或内饰材料散发出来的气味是否浓烈,是否刺鼻,乘客闻到这种气味会不会觉得难受、不舒服等。

聚赛龙汽车内饰专用低气味PP材料气味小于2.5级。聚赛龙低气味、低VOCPP材料在汽车内饰中的应用:仪表板、门板用低VOC耐刮PP/EPDM+T20等。

免喷涂PP材料

汽车免喷涂PP材料直接注塑成零件即可满足哑光、高光或者闪烁珠光等车企要求的效果。由于具备成本、环保两大优势,汽车免喷涂PP材料的应用越来越多。

免喷涂PP材料做成的制品无需后期修饰即可呈现特殊的珠光、金属光泽及绚丽色彩等理想外观。并且,其良好的可回收性进一步有助于环保战略的有效实施。

免喷涂PP材料可以替代电镀塑料,用于汽车保险杠、侧裙等制件。聚赛龙免喷涂PP材料具有高光泽、易成型、耐刮擦、可回收的特点,典型牌号有PP257、PP212A等。

微发泡PP材料

微发泡改性PP材料是指以聚丙烯材料为基体,通过注塑工艺在气体内压的作用下,使制品中间层密布尺寸从十到几十微米的封闭微孔而两侧有着致密的表皮结构,从而达到省料和减重的目的。由于微发泡改性PP材料使用了较低的应力,因此注塑更平整、更笔直、尺寸更稳定,同时,由于微孔的支撑作用,还可以有效解决零件缩痕。

微发泡改性PP材料密度小、弹性高、成本低、品质提升,是轻量化材料的潜力股。聚赛龙公司通过配方的优化设计、精准的加工工艺、特殊的螺杆组合及配混工艺研制了可微发泡改性PP材料,用于轻量化领域。

首页时政